Toyota production system.By the 197

Toyota production system.
By the 1970s, car production in Europe and America was huge. Demand was high and cars were mass-produced on an enormous scale. But when demand changed, and mass production methods didn’t, thousands of unsold vehicles sat outside the factories waiting to be bought. In Japan however, things were different.
The Toyota Production System (TPS) was developed in the middle of the last century by a Toyota manager named Taiichi Ohno. It created the most efficient car production system in the world. Instead of using machines that built only one specific part, Toyota designed machines that could produce many different parts. This made Toyota more flexible and able to react quickly to customers’ changing needs.
By the 1990s, the term Lean Manufacturing was being used to describe TPS. Lean Manufacturing combines the best elements of craftwork and mass production. It uses less labour, less machinery, less space and less time. The aim of lean manufacturing is to eliminate all defects. If something goes wrong, a worker can stop the whole production line and deal with the problem immediately. If the worker didn’t make this decision, production could carry on producing faulty or incorrect parts.
At Toyota, the just-in-time system makes stores or warehouses unnecessary because parts are only produced or ordered when they are needed. This means that costs are cut, and turnover is increased.
Toyota has more success with lean manufacturing than other companies because all their employees have a clear understanding of the objective and are totally committed to kaizen, the Japanese term for continuous improvement. Importantly, Toyota employees identify strongly with their company.
When implemented successfully, the TPS is a systematic way to satisfy customer needs and create meaningful work for every member of an organization.
The results of TPS are superior products and service quality, short lead times, low costs and a safe (physically, professionally and emotionally) working environment for the employees.
Although lean manufacturing is spreading from the car factory to other industries, manufacturers around the world who try to implement the TPS are not always successful. One of the reasons for this is that companies which have been running mass production systems sometimes find it difficult to adjust. Additionally, in the West, where employees think of themselves before the company, it is more difficult for employees to adapt to the TPS.

Результаты (русский) 1:

Производственной системы Toyota.1970-х годов производство автомобилей в Европе и Америке был огромный. Спрос был высоким и автомобили были массовое производство в огромных масштабах. Однако при изменении спроса, и методы массового производства не, тысячи непроданных автомобилей сидел за пределами фабрики, ждут, чтобы быть куплены. В Японии, однако, все было иначе.Toyota Production System (TPS) была разработана в середине прошлого века Toyota менеджер, названный Taiichi Ohno. Он создал наиболее эффективной системы производства автомобилей в мире. Вместо использования машины, построенные только одной конкретной части, Toyota разработан машин, которые могли бы производить много разных частей. Это сделало Toyota, более гибкой и способной быстро реагировать на изменяющиеся потребности клиентов.90-х годов, термин, который используется для описания TPS бережливого производства. Бережливое производство сочетает в себе лучшие элементы промыслов и массового производства. Он использует меньше труда, меньше оборудования, меньше пространства и меньше времени. Цель бережливого производства является устранение всех дефектов. Если что-то пойдет не так, работник может остановить всей производственной линии и решать проблему сразу. Если работник не сделать это решение, производство может нести на производстве неисправен или неправильно частей.В Toyota, just-in-time система делает магазинов или склады ненужных потому что части только производятся или приказал, когда они необходимы. Это означает, что сократить расходы и увеличить оборот. Toyota имеет больше успеха с бережливого производства чем другие компании, потому что все их сотрудники имеют четкое представление о цели и полностью привержены kaizen, японский термин для непрерывного улучшения. Важно отметить, что Toyota сотрудников определить сильно с их компанией.Когда выполнены успешно, TPS является систематический способ удовлетворить потребности клиентов и создавать значимые работы для каждого члена Организации.Результаты TPS являются превосходной продукции и качество обслуживания, короткие сроки, низкие затраты и Сейф (физически, профессионально и эмоционально) рабочей среды для работников.Хотя бережливого производства распространяется от завода автомобиля для других отраслей промышленности, производителей во всем мире, которые пытаются осуществить TPS не всегда являются успешными. Одна из причин этого является, что компании, которые были работает массового производства систем иногда трудно настроить. Кроме того на западе, где работники думают о себе перед компанией, это более трудным для сотрудников адаптироваться к TPS.

Результаты (русский) 2:

Toyota производственной системы.
К 1970- м производство автомобилей в Европе и Америке был огромен. Спрос был высок и автомобили были массового производства в огромных масштабах. Но когда спрос изменился, и методы массового производства не было, тысячи непроданных автомобилей сидели за пределами фабрики ждут , чтобы быть куплены. В Японии , однако, все было иначе.
Система производства Toyota (TPS) была разработана в середине прошлого века менеджер Toyota под названием Тайити Оно. Она создала самую эффективную систему производства автомобилей в мире. Вместо того чтобы использовать машины , которые построили только одну определенную часть, Toyota разработаны машины , которые могли бы производить много разных деталей. Это сделало Toyota более гибким и способным быстро реагировать на изменяющиеся потребности клиентов.
В 1990 - е годы, термин Бережливое производство в настоящее время используется для описания TPS. Бережливое производство сочетает в себе лучшие элементы прикладного искусства и массового производства. Он использует меньше труда, меньше машин, меньше места и меньше времени. Целью бережливого производства является устранение всех дефектов. Если что - то пойдет не так, работник может остановить всю производственную линию и решать эту проблему немедленно. Если работник не принимать это решение, производство может продолжать производить дефектные или неправильные части.
В Toyota, система просто по времени делает магазины или склады ненужных деталей , потому что только произведены или заказаны , когда они необходимы. Это означает , что расходы сокращены, а оборот увеличивается.
Toyota имеет больше успеха с бережливого производства по сравнению с другими компаниями , потому что все их сотрудники имеют четкое представление о цели и полностью привержены кайдзен, японский термин для непрерывного совершенствования. Важно отметить, что сотрудники Toyota сильно идентифицируют себя со своей компанией.
При успешной реализации СПД является систематическим способом , чтобы удовлетворить потребности клиентов и создать значимую работу для каждого члена организации.
Результаты TPS являются превосходные продукты и качество обслуживания, короткие сроки, низкие затраты и безопасный (физически, профессионально и эмоционально) условий труда для сотрудников.
Несмотря на то, бережливое производство распространяется от автозавода в других отраслях промышленности, производители по всему миру , которые пытаются реализовать TPS не всегда успешны. Одна из причин этого заключается в том, что компании , которые работающие системы массового производства иногда бывает трудно приспособиться. Кроме того, на Западе, где сотрудники считают себя перед компанией, более трудно для сотрудников , чтобы адаптироваться к TPS.