The most “high-tech” core material,

The most “high-tech” core material, usually seen in aerospace applications (or racing yachts) where there is the budget to pay for it, is honeycomb. This stuff looks like a beehive, with structural and weight characteristics nearly ideal for a cored composite. Naturally, it comes in many forms: Hexcel sells an aramid (Kevlar) material, Nida-Core has a relatively affordable polypropylene core, Tricel makes one out of paper, and you can even find it in aluminum or carbon fiber for special applications.
But all these are harder to work with than foam—the edges are trickier, and when bonding skins you need to make sure that epoxy doesn’t flood the cells and turn the whole thing into a brick. Still, a properly made honeycomb panel is a thing of beauty, ultralight and stiff.
Unfortunately, all cored composite structures introduce fabrication challenges.
Imagine the simple problem of bolting on a piece of hardware: on a single-skinned panel, this is so trivial as to barely be worth mentioning. But with a cored panel, the compressive force of the bolt can be quite enough to crush the relatively soft foam or honeycomb, introducing a stress riser that can cause structural failure (or at least the eventual loosening of the bolt).
To get around this, there is a whole body of techniques that involve replacing a section of the core with a rigid annular ring that resists crushing—in our case, usually accomplished by “hogging out” foam with a bent nail chucked into a drill, clearing the hole with compressed air and hemostats, injecting filled epoxy into the enlarged cavity, and then re-drilling for the fastener itself—or sometimes using a syringe to cast threads in place around a waxed bolt.
It’s a nuisance that prevents the casual slapping-on of impromptu hardware, but taking the time to do it right is worth it.
Other fabrication problems include getting a perfect bond between skin and core—if we don’t, then bending stresses will tend to separate the two and lead to buckling. It’s not always obvious just how thick to make the skins and cores, what kind of cloth to use, the optimal orientation of the fibers, and how gradually to distribute localized loads across a wide area.
And finally, remembering our rule that an infinite number of very light things becomes infinitely heavy, it is important to use just enough resin, but not TOO much. To this end, one of the more advanced fiberglass fabrication techniques is vacuum-bagging, which uses the weight of the atmosphere as a giant press to force excess resin out of a layup. Most of the time we can get by relatively simple techniques.
Indeed, the beauty of composite construction is that it’s pleasingly incremental: you sculpt chunks of foam, glue them together, add fillets to inside corners and round those outside, then bond on fiberglass skins of sufficient thickness to satisfy the structural requirements of your application.
Sometimes you mold structures around the objects to which they will mate; other times you do freehand build-ups of thickened epoxy and then shape them with a Dremel tool. The result is a kind of ugly thing with the surface texture of hardened burlap, dangerously sharp bits where once-soft fibers now protrude like needles, and a patchwork of blah colors resulting from the types of epoxy and hardener used as well as the various fillers.
To clean this up once all the engineering issues are satisfied, you sand down the rough edges without damaging any more fibers than necessary, blend microscopic glass balloons into a fresh pot of epoxy, butter the fabric texture and overlapping edges with squeegees and other tools, and wait. Once that cures (a function of temperature and epoxy chemistry), you can finish the resulting object to any level of perfection ranging from butt-ugly to showroom-perfect depending on how much of your life you want to devote to it, then get intimate with another suite of toxic chemicals to prep/primer/paint the surface.
It’s all very messy, actually, but at every step in the process the thing you’re building is editable—time and again, we tore into “finished” work with fearsome implements of destruction to correct mistakes, add fixtures, and even change our fundamental design as evolving specifications rendered earlier assumptions fallacious. This is not even remotely like machining: once you get used to working with composites, there is liberation in knowing that anything can be undone or fixed; rarely is it necessary to start over. Errors are not fatal.

Результаты (русский) 1:

Наиболее «хай тек» основной материал, обычно видели в аэрокосмической промышленности (или гоночных яхт) где есть бюджет, чтобы платить за него, является Сота. Этот материал выглядит как улей, с почти идеально подходит для порошковой составной структурных и вес характеристиками. Естественно, он приходит во многих формах: Hexcel продает арамидных (Кевлар) материал, Nida-Core имеет сравнительно доступным полипропиленовые ядро, Tricel делает один из бумаги, и вы можете даже найти его из алюминия или карбона для специальных применений. Но все это труднее работать с чем пена — края сложнее, и когда склеивания шкур вам нужно убедиться, что эпоксидная не наводнение клетки и превратить все это в кирпич. Тем не менее правильно сделал Сота панель это вещь красоты, ультралайт и жесткой.К сожалению все порошковые композиционных структур ввести изготовление вызовы. Представьте себе простой проблема скрепляя болтами на оборудовании: на панели, сингл кожурой, это столь тривиален, что едва стоит упомянуть. Но с панелью порошковая, сжимающей силы болт может быть вполне достаточно подавить сравнительно мягкой пены или соты, представляя стояк стресс, который может вызвать повреждение конструкции (или по крайней мере возможного ослабив болт). Чтобы обойти эту проблему, существует целый комплекс методов, которые включают, заменив часть ядра с жесткой кольцевой, что сопротивляется дробления — в нашем случае, обычно осуществляется путем «коробление из» пены с изогнутой ногтей, бросил в дрель, очистка отверстие с сжатым воздухом и hemostats, инъекционных заливкой эпоксидной в полость расширенного, а затем повторное бурение для крепежа, сам — или иногда с помощью шприца для литой потоками в место вокруг воском болт. Это неприятность, которая предотвращает случайные пощечины на импровизированной оборудования, но нашли время, чтобы сделать это правильно стоит. Другие изготовления проблемы включают в себя получение идеальный связь между кожей и core — если не мы, то изгиб подчеркивает будут склонны разделить два и привести к деформации. Это не всегда очевидно, как толстые чтобы скины и ядер, какие ткани для использования, оптимальной ориентации волокон и как постепенно распространить локализован загружает через широкую область. И наконец, вспоминая наше правило, что бесконечное количество очень легкие вещи становится бесконечно тяжелый, важно использовать достаточно смолы, но не слишком много. С этой целью один из более продвинутых методов изготовления стекловолокна вакуум мешки, который использует вес атмосферы как гигантский пресс силы избытков смолы из layup. Большую часть времени мы можем получить от относительно простых методов.Действительно, красота композитных материалов является то, что радует добавочное: лепить кусков пены, склеить их вместе, добавить филе внутри углов и вокруг этих снаружи, затем облигаций на шкуры стекловолокна достаточной толщины для удовлетворения структурных требований приложения. Иногда вы формы структуры вокруг объектов, к которым они будут мат; другие времена вы руки наращиванием утолщенные эпоксидных и формы их с Dremel инструмент. Результатом является своего рода уродливые вещи с текстуры поверхности закаленной мешковины, опасно резкое битов, где некогда мягкие волокна теперь выступают как иглы и лоскутное одеяло бла цветов, обусловленные типы эпоксидной смолы и отвердителя используется, а также различные наполнители. Чтобы очистить это после того, как все, что удовлетворены инженерных вопросов, песок вниз острые углы без ущерба для каких-либо больше волокон, чем необходимо, смесь микроскопические стеклянные шары в новую кастрюлю эпоксидной, масло текстуры ткани и перекрытия краев с squeegees и другие инструменты и ждать. Раз что лечит (функция температуры и эпоксидной химии), вы можете закончить результирующий объект для любого уровня совершенства, начиная от Попки некрасивым салон идеальный в зависимости от того, сколько в вашей жизни, вы хотите, чтобы посвятить его, а затем получить интимные с другой пакет токсичных химических веществ в prep/Грунтовка поверхности. Это все очень грязный, на самом деле, но на каждом шагу в процессе то, что вы создаете редактируемые — снова и снова, мы порвали в «закончились» работу с Грозный орудия уничтожения исправить ошибки, добавить светильники, и даже изменить наши фундаментальные дизайн как развивающейся спецификации оказываемых ранее предположения ошибочно. Это не даже отдаленно, как обработка: как только вы привыкнете работать с композиты, есть освобождение в зная, что ничего может быть отменены или исправлены; редко-необходимо начать заново. Ошибки не являются фатальными.

Результаты (русский) 2:

Наиболее "хай-тек" основной материал, как правило, рассматривается в авиационно-космической промышленности (или гоночных яхт), где есть бюджет, чтобы заплатить за него, это сотовые. Этот материал выглядит как улей, со структурными и весовых характеристик почти идеальных для порошковой композиции. Естественно, это проявляется во многих формах: Hexcel продает арамидных (кевлар) материал, Нида-Core имеет относительно доступным ядро полипропилена, Tricel заставляет из бумаги, и вы даже можете найти его в алюминиевой или углеродного волокна для специальных применений.
Но все это труднее работать, чем с пеной края являются сложнее, и при склеивании кожи вам нужно, чтобы убедиться, что эпоксидная не затопить клетки и превратить все это в кирпич. Тем не менее, правильно сделал сотовые панели вещь красоты, сверхлегких и жесткой.
К сожалению, все порошковые композиционные структуры ввести проблемы изготовления.
Представьте себе простую задачу болтов на части аппаратных средств: на одностенные панели, это так тривиально а едва стоит упомянуть. Но с порошковой панели, сжимающая сила болта может быть вполне достаточно, чтобы раздавить относительно мягкую пену или соты, представляя стресс стояк, что может вызвать структурные отказ (или, по крайней мере, в конечном итоге ослабление болта).
Чтобы обойти это , есть все тело методов, которые включают заменяя участок ядра с жесткой кольцевой кольца, который устойчив к дробильно-в нашем случае, как правило, проделанной "коробления из" пены с согнутый гвоздь бросил в сверла, очистка отверстие сжатого воздуха и кровоостанавливающих, инъекционных заполнено эпоксидной в расширенной полости, а затем снова бурения на самом-или иногда застежки с помощью шприца, чтобы бросить темы в месте вокруг вощеной болта.
Это неприятность, что предотвращает случайный пощечины-на из экспромта оборудование, но, принимая время, чтобы сделать это правильно стоит.
Другие проблемы включают в себя изготовление получить идеальный связь между кожей и ядро-если мы не делаем, то напряжения изгиба будет, как правило, чтобы отделить два и привести к потери устойчивости. Это не всегда очевидно, насколько толстым, чтобы сделать скины и ядер, какие ткани использовать оптимальный ориентация волокон, и, как постепенно распространить локализованные нагрузки по большой площади.
И, наконец, вспомнив наше правило, что бесконечное число очень легкие вещи становится бесконечно тяжелый, важно использовать только достаточно смолы, но не слишком много. Для этого, один из наиболее передовых методов изготовления стекловолокна является вакуумно-упаковочная, которая использует вес атмосферы, как гигантский пресс, чтобы заставить избыток смолы из простоя. Большую часть времени мы можем получить с помощью относительно простых методов.
Действительно, красота композиционного построения, что это приятно дополнительных: лепить куски пены, склеить их вместе, добавить филе, чтобы внутренние углы и круглые тех снаружи, то связь на стекловолокна шкур достаточной толщины, чтобы удовлетворить структурные потребности вашего приложения.
Иногда вы плесени структуры вокруг объектов, к которым они будут спариваться; другие времена вы от руки наросты на утолщенной эпоксидной смолы, а затем сформировать их с помощью инструмента Dremel. В результате своего рода уродливых вещи с текстурой поверхности закаленной мешковины, опасно острые биты, где когда-то мягкие волокна в настоящее время выступают как иглы, и лоскутное одеяло из бла цветов, вытекающих из видов эпоксидных и отвердитель используются, а также различными наполнителями .
Для очистки этого один раз все инженерные вопросы удовлетворены, вы отшлифовать острые углы без повреждения больше волокон, чем необходимо, смесь микроскопических стеклянных шаров в свежем горшке эпоксидной смолы, масла текстурой ткани и перекрытия края с скребков и других инструментов , и ждать. Как только лечит (в зависимости от температуры и эпоксидной химии), вы можете закончить полученный объект любого уровня совершенства, начиная от Butt-уродливые автосалоне-идеальное зависимости от того, сколько в вашей жизни вы хотите, чтобы посвятить ей, а затем получить интимные с другой набор токсичных химических веществ в подготовительную / грунтовка / краска поверхность.
Это все очень грязно, на самом деле, но на каждом шагу в процессе, что вы строите редактируемый-снова и снова, мы разорвали в "закончил" работы с страшные орудия разрушения, чтобы исправить ошибки, добавить светильники, и даже изменить нашу принципиальную конструкцию, как развивается спецификации оказываемых ранее предположения ошибочны. Это даже отдаленно не как обработка: как только вы привыкнете к работе с композитами, есть освобождение, зная, что что-нибудь может быть отменено или фиксированной; редко надо начинать все сначала. Ошибки не являются фатальными.

Результаты (русский) 3:

Наиболее "high-tech" основного материала, как правило, рассматриваются в аэрокосмических приложений (или гоночных яхт) в бюджет для оплаты, - это сотовый. В прошлом месяце выглядит как бьет ключем, структурной и характеристики веса почти идеально подходит для с сердечником композитный. Естественно, что он поставляется в различных формах: Hexcel продает в из арамидного волокна (Кевлар) материала, Nida-Core относительно недорогие полипропиленовые core,TRISOL делает один из бумаги, и вы даже можете найти его в алюминиевых и углеродного волокна для специальных приложений.
Но все эти сложнее работать с чем пена-кромки хитрее, и когда клеевое соединение шкуры вам необходимо убедиться в том, что эпоксидный клей не наводнения в ячейки и поверните в целом в кирпичной кладки. По-прежнему, правильно сделал Honeycomb panel - салон красоты, сверхлегких компьютеров и жесткой.