Toyota production system.By the 197

Toyota production system.
By the 1970s, car production in Europe and America was huge. Demand was
high and cars were mass-produced on an enormous scale. But when demand
changed, and mass production methods didn’t, thousands of unsold vehicles
sat outside the factories waiting to be bought. In Japan however, things were
different.
The Toyota Production System (TPS) was developed in the middle of the last
century by a Toyota manager named Taiichi Ohno. It created the most
efficient car production system in the world. Instead of using machines that
built only one specific part, Toyota designed machines that could produce
many different parts. This made Toyota more flexible and able to react
quickly to customers’ changing needs.
By the 1990s, the term Lean Manufacturing was being used to describe TPS.
Lean Manufacturing combines the best elements of craftwork and mass
58
production. It uses less labour, less machinery, less space and less time. The
aim of lean manufacturing is to eliminate all defects. If something goes
wrong, a worker can stop the whole production line and deal with the
problem immediately. If the worker didn’t make this decision, production
could carry on producing faulty or incorrect parts.
At Toyota, the just-in-time system makes stores or warehouses unnecessary
because parts are only produced or ordered when they are needed. This
means that costs are cut, and turnover is increased.
Toyota has more success with lean manufacturing than other companies
because all their employees have a clear understanding of the objective and
are totally committed to kaizen, the Japanese term for continuous
improvement. Importantly, Toyota employees identify strongly with their
company.
When implemented successfully, the TPS is a systematic way to satisfy
customer needs and create meaningful work for every member of an
organization.
The results of TPS are superior products and service quality, short lead times,
low costs and a safe (physically, professionally and emotionally) working
environment for the employees.
Although lean manufacturing is spreading from the car factory to other
industries, manufacturers around the world who try to implement the TPS are
not always successful. One of the reasons for this is that companies which
have been running mass production systems sometimes find it difficult to
adjust. Additionally, in the West, where employees think of themselves
before the company, it is more difficult for employees to adapt to the TPS.

Результаты (русский) 1:

Система производства Toyota.1970-х годов производство автомобилей в Европе и Америке был огромным. Спрос былвысокие и автомобили были в массовое производство в огромных масштабах. Но когда спросметоды изменения и массового производства не тысячи непроданных автомобилейсидели за пределами фабрики, ждут, чтобы быть куплены. В Японии, вещи былиразные.Toyota Production System (TPS) была разработана в середине последнейСтолетие Toyota менеджер с именем Taiichi Ohno. Он создал наиболееэкономичный автомобиль производства системы в мире. Вместо использования машинтолько в одной конкретной части, Toyota построено машины, которые могли бы производитьмного разных частей. Это сделало Toyota более гибкой и способной реагироватьбыстро для клиентов меняющихся потребностей.В 90-х годов, термин используется для описания TPS бережливого производства.Бережливое производство сочетает в себе лучшие элементы ремесел и массы 58производство. Он использует меньше труда, меньше оборудования, меньше места и меньше времени. ВЦель бережливого производства заключается в том, чтобы устранить все дефекты. Если что-то пойдетнеправильно, работник может остановить всей производственной линии и иметь дело ссразу же проблема. Если работник не сделать это решение, производствоможет нести на производстве неисправных или неправильные детали.В Toyota just-in-time система делает магазины или склады ненужныепоскольку части только производятся или заказаны, когда они необходимы. Этоозначает, что сократить затраты и увеличить оборот.Toyota имеет больше успеха чем другие компании с бережливого производствапотому что все их сотрудники имеют ясное понимание цели иявляются полностью привержены к kaizen, японский термин для непрерывногоулучшение. Важно отметить, что сотрудники Toyota идентифицируют сильно с ихКомпания.При реализации успешно, TPS является систематический способ удовлетворитьпотребности клиента и создавать значимые для каждого членаОрганизация.Результаты TPS являются улучшенные продукты и качество услуг, короткие сроки,низкие затраты и Сейф (физически, профессионально и эмоционально) работаетсреда для сотрудников.Хотя бережливого производства распространяется от фабрики автомобиля в другойотрасли, производителей во всем мире, которые пытаются осуществить TPS являютсяне всегда успешно. Одна из причин этого является то, что компании, которыеработают системы массового производства иногда трудноОтрегулируйте. Кроме того на западе, где работники думают о себеперед компанией это сложнее для сотрудников, чтобы адаптироваться к ЦТ.

Результаты (русский) 2:

Toyota производственной системы.
К 1970- м производство автомобилей в Европе и Америке был огромен. Спрос был
высок и автомобили были массового производства в огромных масштабах. Но когда спрос
изменился, и методы массового производства не было, тысячи непроданных автомобилей
сидели за пределами фабрики ждут , чтобы быть куплены. В Японии , однако, все было
иначе.
Система производства Toyota (TPS) была разработана в середине прошлого
века менеджер Toyota под названием Тайити Оно. Она создала самую
эффективную систему производства автомобилей в мире. Вместо того чтобы использовать машины , которые
построили только одну определенную часть, Toyota разработаны машины , которые могли бы производить
много разных деталей. Это сделало Toyota более гибкой и способной реагировать
быстро на изменяющиеся потребности клиентов.
В 1990 - е годы, термин Бережливое производство в настоящее время используется для описания TPS.
Бережливое производство сочетает в себе лучшие элементы ремесленного и массы
58
производства. Он использует меньше труда, меньше машин, меньше места и меньше времени.
Целью бережливого производства является устранение всех дефектов. Если что - то пойдет
не так, работник может остановить всю производственную линию и иметь дело с
проблемой немедленно. Если работник не принимать это решение, производство
может продолжать производить дефектные или неправильные части.
В Toyota, система просто по времени делает магазины или склады ненужных ,
потому что детали только производимые или заказаны , когда они необходимы. Это
означает , что расходы сокращены, а оборот увеличивается.
Toyota имеет больше успеха с бережливого производства по сравнению с другими компаниями ,
потому что все их сотрудники имеют четкое представление о цели и
полностью привержены кайдзен, японский термин для непрерывного
совершенствования. Важно отметить, что сотрудники Toyota сильно идентифицируют себя со своей
компанией.
При успешной реализации СПД является систематическим способом , чтобы удовлетворить
потребности клиентов и создать значимую работу для каждого члена в
организации.
Результаты TPS являются превосходные продукты и качество обслуживания, короткие сроки,
низкие затраты и безопасный (физически, профессионально и эмоционально) рабочие
среды для сотрудников.
Несмотря на то, бережливое производство распространяется от автозавода в других
отраслях промышленности, производители по всему миру , которые пытаются реализовать TPS являются
не всегда успешны. Одна из причин этого заключается в том, что компании , которые
уже работающие системы массового производства иногда трудно
приспособиться. Кроме того, на Западе, где сотрудники считают себя
перед компанией, более трудно для сотрудников , чтобы адаптироваться к TPS.